Introduction

Dans le cadre de ma formation en Technologie du génie industriel, j’ai eu l’occasion de mettre en pratique une méthode d’amélioration continue enseignée en classe : la méthode des 5S. Ce projet a été réalisé durant mon stage en entreprise dans une usine de fabrication de composantes métalliques. L’objectif principal était de réorganiser un poste de travail afin d’améliorer l’efficacité, la sécurité et la propreté, en appliquant les principes des 5S.

Contexte

Le projet a été réalisé durant un stage de 8 semaines au sein de l’entreprise MétalPro inc., spécialisée dans la fabrication de pièces pour le secteur de la machinerie lourde. Mon mandat portait sur l’amélioration d’un poste de perçage manuel situé dans l’atelier principal. Ce poste était jugé désorganisé par les opérateurs, ce qui entraînait des pertes de temps, des erreurs et parfois des risques de blessure.

Méthodologie

Pour mener ce projet, j’ai utilisé la démarche des 5S, une méthode japonaise qui repose sur cinq étapes : Seiri (Trier), Seiton (Ranger), Seiso (Nettoyer), Seiketsu (Standardiser) et Shitsuke (Soutenir). J’ai d’abord réalisé une analyse de la situation actuelle en observant le poste et en discutant avec l’opérateur assigné. Ensuite, j’ai planifié les différentes interventions en collaboration avec le superviseur de production et le responsable SST.

Étapes réalisées

1. Trier (Seiri) : J’ai d’abord identifié tous les outils, équipements et matériaux présents au poste. Plusieurs items inutilisés ont été retirés, notamment des forets usés, des gabarits obsolètes et du matériel en double.
2. Ranger (Seiton) : J’ai ensuite réorganisé l’espace en plaçant les outils les plus utilisés à portée de main. Un panneau perforé a été installé pour suspendre les outils de façon visible et accessible. Un chariot mobile a aussi été ajouté pour les pièces en cours de traitement.
3. Nettoyer (Seiso) : Le poste a été nettoyé en profondeur. J’ai élaboré une fiche de nettoyage hebdomadaire assignée à l’opérateur, avec des tâches précises à cocher.
4. Standardiser (Seiketsu) : J’ai mis en place un standard visuel : étiquettes, zones au sol délimitées et photos du poste « en ordre ». Un petit guide d’utilisation a aussi été accroché à proximité.
5. Soutenir (Shitsuke) : Une courte formation a été donnée aux opérateurs de l’équipe afin de les sensibiliser à l’importance de maintenir l’ordre établi. Un audit mensuel des 5S a également été proposé.

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Résultats

Après la mise en œuvre du projet, une amélioration notable a été observée. Le temps moyen de préparation pour les opérations de perçage a été réduit de 25 %. Les opérateurs ont rapporté une meilleure fluidité dans leurs tâches et moins de frustration liée à la recherche d’outils. De plus, le responsable SST a noté une diminution des risques liés aux encombrements au sol. L’entreprise a décidé de poursuivre le déploiement des 5S sur d’autres postes similaires.

Feuille d’audit 5S

Conclusion

Ce projet m’a permis de constater concrètement les bénéfices de la méthode 5S dans un environnement manufacturier réel. Il a renforcé mes compétences en observation, en planification et en gestion du changement. L’implication des travailleurs a été un élément-clé de la réussite du projet. Cette expérience a confirmé mon intérêt pour les approches d’amélioration continue et pour les outils de gestion visuelle.